サプライチェーンが足かせになっていますか?すぐに修正してください。

サプライチェーンは問題を容易に認識せずに成長を遅らせる可能性があります。注文が増加している可能性がありますが、配達にはさらに時間がかかります。営業チームは新しい顧客を獲得する可能性がありますが、運営部門は製品を利用可能な状態に保つのに苦労しています。顧客が倉庫から商品が欠品するのを待っている間、現金が過剰在庫として残る可能性があります。多くの企業がこれらの症状を別の問題として扱っているのを私は見てきました。多くの場合、それらはサプライチェーン内の 1 つの弱点によって接続されています。実際的な目標は、すべての製品をより速く動かすことではありません。顧客、キャッシュフロー、販売能力に影響を与える遅れを見つけ出し、明確な行動でそれらの領域を修正することです。 ### 1. 完全な注文フローをマッピングします。サプライヤーから顧客までの経路から始めます。 - サプライヤーの注文 - 生産または加工 - 品質チェック - 保管 - ピッキングと梱包 - 出荷 - 顧客への配送 各段階で費やした時間を記録します。待ち時間により、実際の作業よりも遅れが生じることがよくあります。企業は 5 日間の納期目標を報告する場合がありますが、その製品は承認を待つのに 2 日、輸送にさらに 3 日かかります。本当の問題は購買計画や発送計画にあるにもかかわらず、倉庫チームの作業は遅いように見えるかもしれません。単純なプロセス マップは、注文の動きがどこで止まるかを示すことができます。 ### 2. 需要の問題と供給の問題を区別する 売上の増加は、必ずしも企業が全体的により多くの在庫を必要とすることを意味するわけではありません。私は 3 つのデータセットを比較します: - 顧客の注文 - 予測される需要 - サプライヤーと生産能力 これは、問題の種類を明らかにするのに役立ちます。需要が計画よりも高い場合は、予測の調整が必要になる場合があります。在庫はあるのに注文が遅れている場合は、倉庫の容量、人員配置、輸送に問題がある可能性があります。需要が安定しているのに在庫が増え続けている場合、購入ルールによって過剰在庫が発生している可能性があります。原因ごとに異なる対応が必要です。在庫を追加購入しても梱包の遅れは解決されません。 ### 3. 成長に影響を与える製品を見つける すべての製品が同じレベルの注目に値するわけではありません。私は次の基準で製品をグループ化します。 - 売上高 - 注文頻度 - 利益率 - 納期約束 - 顧客への影響 - サプライヤーのリスク 多くの場合、少数の製品が顧客からの苦情や売上損失の大部分を生み出します。これらの製品はさらに詳しく検討する必要があります。たとえば、企業が 2,000 の製品ラインを扱っている一方で、ほとんどのオンライン注文は 80 のラインで生産されているとします。これら 80 のラインの可用性が低い場合、総在庫が多いように見えても、企業は顧客を失う可能性があります。私は、倉庫スペースを最も占有する製品だけでなく、顧客が頻繁に購入する製品に焦点を当てます。 ### 4. 実際のデータを使用してサプライヤーのパフォーマンスを確認する サプライヤーとの関係が健全であると感じられる一方で、納品結果は別の物語を伝えます。私は以下を追跡します: - 確認された納期 - 実際の納期 - 受領数量 - 不良率 - 応答時間 - 最低注文レベル 注文の 95% を予定通りに納品するサプライヤーであっても、不足している 5% に顧客の注文を完了するために必要な部品が含まれている場合、問題が発生する可能性があります。サプライヤーの明確な記録は、より良い議論をサポートします。 「配達が遅れることが多い」と言う代わりに、「過去 12 件の荷物のうち 7 件は確認日以降に到着し、平均 4 日の遅れがあった」と言えます。このレベルの詳細により、次のアクションに同意しやすくなります。 ### 5. 承認の遅延を削減する 多くのサプライ チェーンは、内部の意思決定によって時間をロスします。注文書は数人の署名を待つ場合があります。製品の変更は電子メールのスレッドに残る場合があります。破損した商品を交換する前に、倉庫の承認が必要な場合があります。こうした小さな遅延が数百件の注文に影響を与える可能性があります。私は各承認ステップを確認し、次のことを尋ねます。 - この情報が必要なのは誰ですか? - 承認によってどのようなリスクが制御されますか? - 制限は変更できますか? - 標準的なケースは、より単純な道をたどることはできますか? - 通常の承認者が不在の場合は誰が代行しますか?目的はコントロールを解除することではありません。目的は、リスクの低い決定によって顧客の注文が妨げられないようにすることです。 ### 6. 需要とリスクに応じて在庫レベルを設定する すべての製品に 1 つの在庫ルールを適用すると、多くの場合、動きの遅い在庫が多すぎることと、人気のある品目の在庫が少なすぎるという 2 つの問題が発生します。製品グループごとに在庫レベルを設定します。サプライヤーのリードタイムが長い、売れ行きの早い商品の場合は、より高いバッファーが必要になる場合があります。需要が不確実な製品は、購入数量を減らし、より頻繁にレビューする必要がある場合があります。計算には以下を含める必要があります。 - 平均需要 - 需要の変化 - サプライヤーのリードタイム - 納期の信頼性 - 最小注文数量 - 保管コスト - 在庫切れのコスト 在庫バッファーは、実際のリスクを反映する場合に役立ちます。推測に基づいていると高価になります。 ### 7. チーム間のコミュニケーションを改善する 各チームが異なるバージョンの真実に基づいて作業する場合、サプライ チェーンの遅延が大きくなることがよくあります。営業担当者は、古い在庫データに基づいて納期を約束する場合があります。購入は古い予測に基づいて注文する可能性があります。業務担当者は、顧客からの大量の注文が準備されていることを知らない可能性があります。私は、次の情報を毎週共有することを好みます。 - 未処理の顧客の注文 - 利用可能な在庫 -​​ 入荷予定 - サプライヤーの注文の遅れ - 生産能力の制限 - リスクにさらされている製品 会議は長くする必要はありません。明確な所有者とアクションが必要です。役に立つ質問は、「どの注文が失敗する可能性があるか、そしてどのような決定がそれを防ぐことができるか?」というものです。 ### 8. 少人数のグループで修正をテストする 大規模なサプライ チェーンの変更をチームがあらゆる場所に一度に適用すると、新たな問題が発生する可能性があります。製品グループ、サプライヤー、倉庫ゾーン、または顧客セグメントを 1 つ選択します。新しいプロセスを一定期間テストし、結果を測定します。有用な指標には以下が含まれます。 - 注文サイクル タイム - 納期厳守率 - 在庫切れの頻度 - 在庫金額 - 急ぎの配送コスト - 返品率 - 顧客の苦情 テストにより、ピッキングを高速化すると納期は向上しますが、梱包ミスが増えることが示される場合があります。この洞察により、より広範な展開の前にプロセスを調整できるようになります。 ### 実例 世界的なチップ不足の間、小さな電子部品によってより大規模な組み立てプロセスが停止する可能性があるため、多くの自動車メーカーは生産の遅延に直面しました。この問題は、なぜサプライチェーンのリスクを購入コストだけで判断できないのかを示しました。低コストのコンポーネントは、適切な代替品がない場合、高い運用リスクを伴う可能性があります。中小企業でも同じ教訓を適用できます。完全な注文プロセスを停止する可能性のある部品、梱包材、またはソフトウェア サービスを特定する可能性があります。次に、中断が発生する前に、承認された代替案、現実的なリードタイム、サプライヤーとのコミュニケーション計画を確認します。 ### 私が避けたいこと 私は、遅延のたびに株を買い足して対応するつもりはありません。このアプローチでは、本当の問題が隠蔽され、現金が拘束され、保管圧力が生じる可能性があります。また、1 つの平均納期に依存することも避けたいと考えています。平均リードタイムが 10 日のサプライヤーは、一部の注文では 5 日で納品され、その他の注文では 20 日で納品される場合があります。顧客が確実な納期約束を受け取る場合、その変動は重要です。サプライ チェーンは、何を在庫するか、何を再注文するか、どの注文を優先するか、どこにバックアップ計画が必要かなど、ビジネスに信頼できる選択肢を与えることで成長をサポートします。顧客の需要をサプライヤーのパフォーマンス、在庫、社内能力と結び付けることができれば、遅延の管理が容易になります。最も強力な改善は、多くの場合、主要なボトルネックにおける 1 つの明確な変更によってもたらされ、これは単純なデータと定期的なレビューによって裏付けられます。

サプライチェーンの遅延は販売を遅らせ、顧客の信頼を傷つけ、現金が在庫に滞留して到着が遅すぎる可能性があります。多くのチームが、遅延の原因を確認せずに、大量の注文をしたり、サプライヤーを追加したりすることで対応しているのを私は見てきました。多くの場合、主要な問題は解決されずにコストが追加されます。より良いアプローチは、配送遅延をビジネス データとして扱うことです。出荷が遅れるたびに、計画、コミュニケーション、サプライヤー管理のどこに注意が必要かを示す可能性があります。その情報を使用して業務を調整すると、遅延がより迅速かつ安定した成長への道となります。 ## 計画を変更する前に遅延を見つける 私は、注文のプロセス全体をマッピングすることから始めます: - 製品需要予測 - 発注書の承認 - サプライヤーの生産 - 品質チェック - 国内または国際輸送 - 税関処理 - 倉庫での受け取り - 顧客への配送 目標は単純です。時間が失われるポイントを特定することです。実際の問題が発注書の承認が遅いことに起因している場合、サプライヤーは遅れているように見えるかもしれません。正確な梱包データがない状態で製品が到着すると、倉庫は非効率的に見えるかもしれません。すべてのステップのタイミングを明確にすると、事実と仮定を区別するのに役立ちます。私はサプライ チェーンの小さなグループの指標を追跡しています。 - サプライヤーのリード タイム - 注文サイクル タイム - 納期厳守率 - 在庫日数 - 在庫切れの頻度 - 出荷遅延の原因 - 顧客の平均納期 スプレッドシートは中小企業でも機能します。大規模なチームでは、在庫管理ソフトウェアまたはエンタープライズ リソース プランニング システムを使用する場合があります。ツールは、部門間で同じ定義を使用することよりも重要ではありません。 ## 需要とリスクによって製品を分類する すべての製品が同じサプライ チェーン戦略を必要とするわけではありません。私は製品を実用的なグループに分類します。 需要の高い製品 これらは定期的な売上を生み出すため、確実な補充が必要です。 季節商品 これらは短期間によく売れる可能性があるため、納品が遅れると販売期間の大半が失われる可能性があります。 動きの遅い製品 企業が在庫を過剰に注文すると、これらの製品は資金を圧迫する可能性があります。 重要な製品 これらは、入手不能になると生産が中止される小さな部品またはコア品目である可能性があります。この方法は、どこに注意を向けるべきかを決めるのに役立ちます。動きが遅い商品の出荷が遅れても、ほとんど害が及ばない可能性があります。主要製品のわずかな遅延により、注文の欠落、サービスの問題、追加の送料が発生する可能性があります。単純な製品スコアには、販売量、利益率、サプライヤーのリードタイム、在庫切れへの影響を組み合わせることができます。スコアは複雑である必要はありません。明確な決定をサポートする必要があるだけです。 ## フィードバック ループを小さくして需要計画を改善する 予測は決して完璧ではありません。顧客の行動は変化し、プロモーションは需要に影響を与え、市場状況は変化する可能性があります。私は予測を決まった約束として扱うことを避けています。定期的に需要をレビューし、予測と実際の売上を比較します。ギャップが大きくなった場合は、次の年次レビューを待たずに購入計画を更新します。有用な計画プロセスには次のものが含まれます。 1. 製品ごとの最近の売上を確認します。 2. 未処理の注文と顧客の需要を確認します。 3. 季節性と計画されたキャンペーンに注意してください。 4. サプライヤーのリードタイムと現在の在庫を比較します。 5. 主要製品ごとに再注文ポイントを設定します。 6. すべての主要な調整の背後にある理由を記録します。これにより、購買チームはより強力な意思決定の根拠を得ることができます。また、販売、財務、運営が同じ情報に基づいて作業するのにも役立ちます。たとえば、小型家電ブランドは 1 か月に 1,000 台の販売を期待しているとします。ソーシャル メディア キャンペーンの後、需要は 1,400 ユニットまで増加しました。チームが次の計画サイクルを待っている場合、サプライヤーには十分な生産スペースがない可能性があります。毎週のレビューにより、より早期に変更が明らかになり、小規模で段階的な注文がサポートされる可能性があります。 ## 事実に基づいてサプライヤーのコミュニケーションを構築する 共有情報に焦点を当てて議論すると、サプライヤーとの関係が改善されます。サプライヤーには次の情報を提供するよう求めます。 - 生産の開始日と終了日 - 出荷予定日 - 完了した注文数量 - 品質検査のステータス - 輸送の詳細 - 配送に影響を与える可能性のあるリスク 配送スケジュールを共有することで、長いメール チェーンを削減できます。それぞれの変更には、日付、理由、次のアクションの責任者を含める必要があります。また、サプライヤーのパフォーマンスを長期にわたってレビューします。注文が 1 回遅れても、必ずしも継続的な問題が発生するとは限りません。日付の欠落、不明瞭な更新、または品質問題の繰り返しのパターンには、別の対応が必要です。適切な対応には以下が含まれます。 - 注文数量の調整 - 注文頻度の変更 - 承認された別のサプライヤーの使用 - 出荷前の品質チェックの追加 - 主要コンポーネントのバックアップ計画の作成 品質レビューに一度も合格したことがない場合、バックアップ サプライヤーは役に立ちません。欠品が発生する前にプロセスをテストします。 ## 安全在庫は慎重に使用してください。 安全在庫は、需要の変化やサプライヤーの遅延時に販売を保護することができます。倉庫スペースと事業資金も使用します。私は、すべての品目に 1 つのルールを適用するのではなく、製品リスクごとに安全在庫を設定します。安定したサプライヤーとの一般的な製品では、より小さなバッファーが必要な場合があります。リードタイムが長い重要なコンポーネントには、さらなる保護が必要になる場合があります。 - 顧客の需要 - サプライヤーの信頼性 - 輸送ルート - 製品のライフサイクル - 保管コスト - キャッシュフロー の変化に応じて安全在庫を見直します。その目的は、できるだけ多くの在庫を持たないことです。その目的は、サービスをサポートするのに十分な在庫を保持しつつ、他のビジネス ニーズに利用できる現金を維持することです。 ## 信頼を保護する顧客更新を作成する 明確な更新を受け取ると、顧客は遅延をより簡単に受け入れることができます。沈黙は注意深く説明するよりもフラストレーションを生み出します。私はお客様からのメッセージを直接伝えるようにしています。 - 何が変わったかを述べます。 - 最新の配達予定日を提供します。 - 会社がどのような取り組みを行っているか説明してください。 - 遅延が顧客の計画に影響を与える場合は、サポート オプションを提供します。私は、いくつかの不確実な出来事に依存する日付を約束することは避けます。慎重な見積もりは、再び変更される可能性がある自信を持った声明よりも役立ちます。法人顧客の場合、顧客が問い合わせる前に、アカウント マネージャーが注文ステータスを共有できます。これにより、顧客はスケジュール、人員配置、販売計画を調整する時間が得られます。 ## 遅延データを成長の意思決定に変える サプライ チェーン データは、配送計画以上のものを導くことができます。製品や販売の意思決定もサポートできます。ある製品の需要が高いにもかかわらず、納期の問題が繰り返し発生する場合は、その製品のデザイン、パッケージング、サプライヤーベース、または販売計画を見直すことがあります。他の商品の売れ行きが遅く、生産に時間がかかる場合は、注文サイズを減らすか、受注生産モデルでご提供する場合があります。遅延により、次のような機会が明らかになる場合もあります。 - 製品オプションの簡素化 - 製品の梱包の改善 - より明確な配送予定の設定 - 選択した在庫を顧客の近くに移動 - 代替製品の提供 - 需要の低い商品を品揃えから削除 たとえば、ある家具販売者は、ある椅子のモデルについて、輸入脚の到着が遅いため、配送に関する苦情が繰り返し発生していることに気づくかもしれません。販売者は、現地のコンポーネントを見直したり、製品スケジュールを変更したり、より安定した供給が可能な別の椅子を宣伝したりすることができます。最適なオプションは、コスト、品質、顧客の需要によって異なります。 ## サービスとキャッシュ フローを通じて成長を測定する より迅速な成長は、より多くの製品を出荷するだけでは実現できません。私は、ビジネスが新たなプレッシャーを生み出すことなく顧客にサービスを提供できるかどうかを検討します。有用な指標には以下が含まれます。 - 利用可能な在庫からの収益 - リピート購入率 - 注文キャンセル率 - 追加運賃後の粗利益 - 在庫維持コスト - 納期に関するカスタマー サポートへの連絡先 - サプライヤーおよび製品による納期厳守 これらの数字は、サプライ チェーンの変化がより広範なビジネスをサポートしているかどうかを示しています。高価な緊急貨物を使用して配達時間を短縮する企業は、利益を減らしながら 1 つの指標を改善する可能性があります。在庫を過剰に保有する企業は、マーケティング、製品開発、雇用のための現金を制限しながら在庫切れを防ぐ可能性があります。最も強力なプランは、納期、マージン、顧客エクスペリエンス、運転資本を結びつけます。サプライチェーンの遅延が成長の障壁となる必要はありません。私は遅延の原因から始め、製品をリスクごとにグループ化し、需要レビューを改善し、明確なサプライヤーデータを共有し、在庫バッファーを慎重に使用します。顧客の最新情報と定期的な測定により、計画を購入者のニーズに常に結びつけることができます。それぞれの出荷遅延が有益な情報になると、企業は次の遅延が現れる前により適切な選択を行うことができます。成長は、理解しやすく、調整が容易で、実際の需要によりよく適合するサプライチェーンから生まれます。

サプライチェーンの問題の多くは、日々の情報の小さなギャップから始まります。営業チームは需要の増加を認識していますが、倉庫はそのメッセージを受け取りません。サプライヤーは納期を変更しますが、購買チームは古い計画に基づいて作業しています。その場合、顧客は遅延、部分的な注文、または不明瞭な更新に直面することになります。よりスマートなサプライ チェーンには、必ずしもより多くのソフトウェアや大規模なチームが必要なわけではないことがわかりました。それは、可視性の向上、明確な所有権、そして余分な作業を追加することなく人々が従うことができるプロセスから始まります。 ### 需要を明確に把握することから始める 各部門が独自のバージョンの需要を保持していると、予測が失敗することがよくあります。営業では顧客との会話に重点を置く場合があります。財務部門は予算を追跡する場合があります。操作は過去の注文に依存する可能性があります。 3 つのビューはすべて便利ですが、共有データを介して接続する必要があります。まずは、いくつかの需要シグナルから始めます。 - 最近の注文履歴 - 未処理の顧客注文 - 季節の変化 - プロモーション計画 - サプライヤーのリードタイム - 現在の在庫レベル - 製品の返品パターン このアプローチは、短期的な注文の増加と永続的な需要の変化を区別するのに役立ちます。簡単な例は、食品生産者に包装材料を販売する流通業者です。ある顧客が休暇期間前に大量の注文をしました。販売代理店がその注文を通常の毎月の傾向として扱う場合、休暇が終わった後に株を買いすぎてしまう可能性があります。より良い計画では、注文を季節限定としてマークし、予想される期間に合わせて購入を調整します。 ### 在庫を理解しやすくする 在庫はスプレッドシート上の単なる数値ではありません。これは、現金、保管スペース、サービスの約束、および起こり得る無駄を表します。私は、ビジネスに与える影響によって製品をグループ化することを好みます。 - 顧客が頻繁に注文する品目 - サプライヤーのリードタイムが長い品目 - 輸送コストが高い品目 - 期限切れまたは期限切れになる品目 - 主要な顧客アカウントをサポートする品目 各グループは、異なる在庫ポリシーを使用できます。動きの速い品目は定期的な補充が必要な場合があります。動きが遅い商品については、より厳格な購入管理が必要になる場合があります。納期が長い製品は、たとえ注文量が少ない場合でも、早めの計画が必要な場合があります。在庫が保持される理由を知っている倉庫管理者は、総数量だけを確認する人よりも適切な決定を下すことができます。 ### サプライヤーを計画プロセスに接続する サプライヤーとのコミュニケーションは、多くの場合、電子メール、スプレッドシート、個人的なフォローアップに依存します。これは少数のベンダーで機能します。ネットワークが大きくなると難しくなります。私ならサプライヤーと明確な情報ルーチンを設定します。 1. 合意された計画期間内で予想される需要を共有します。 2. サプライヤーに在庫数量と納期を確認してください。 3. 1 つの共有システムで変更を記録します。 4. 遅延、欠品、代替品が現れたらすぐにマークを付けます。 5. 毎月同じ基準を使用してサプライヤーのパフォーマンスをレビューします。有用な尺度には、配送の正確さ、注文の完全性、応答時間、品質結果などが含まれます。これらの数字は会話をサポートするものであり、会話を置き換えるものではありません。 1 回の納品を怠ったサプライヤーは、計画に関して支援が必要になる場合があります。日付を繰り返し変更するサプライヤーは、別の注文スケジュールまたはバックアップ ソースを必要とする場合があります。 ### すべての問題に責任者を与える サプライ チェーンの遅延の多くは、問題については何人かが知っているものの、次のアクションの責任者が誰もいないため、引き続き発生します。実際のプロセスでは、各例外に所有者が与えられます。責任者は次のことを把握する必要があります。 - 何が起こったのか - どの注文または製品が影響を受けるのか - どのようなアクションが利用可能か - 次の更新の期限がいつか - 情報を受け取る必要のある人 この構造により、長いメッセージ チェーンが削減されます。また、カスタマー サービスが、チームがまだ確認中であると言う代わりに、有益な最新情報を提供するのにも役立ちます。私は意思決定に焦点を当てた短い例外会議を好みます。グループはすべての注文を確認する必要はありません。顧客、キャッシュフロー、生産、配送計画に影響を与える可能性のある項目について話し合う必要があります。 ### 繰り返しの作業を排除するテクノロジーを使用する テクノロジーはサプライ チェーンの意思決定をサポートできますが、既知の問題を解決する必要があります。企業は次のような利点を得ることができます。 - 合意されたしきい値に基づく在庫アラート - 自動発注リマインダー - サプライヤー配送追跡 - 販売および在庫ダッシュボード - 倉庫でのバーコード スキャン - 注文変更の共有記録 適切なツールは、企業の規模、製品範囲、および既存のプロセスによって異なります。小規模なディストリビューターは、スタッフが使いこなすのに苦労する複雑なプラットフォームよりも、クリーンな共有データベースから得られる利益の方が大きいかもしれません。一度に 1 つのプロセスをテストします。たとえば、チームは注文書の追跡から開始し、結果を測定し、他の領域に拡張する前にワークフローを調整することができます。 ### サービスとコストを一緒に測定する サプライ チェーンは在庫を削減すると効率的であるように見えますが、顧客が受け取る注文が遅れたり、不完全な場合があります。また、在庫が多すぎると信頼できるように見えることもあります。バランスの取れたレビューには次のものが含まれます。 - 納期厳守 - 注文の完全性 - 在庫回転率 - 購入価格の変化 - 保管コスト - 返品率 - 予測精度 - サプライヤーの応答時間 これらの測定により、トレードオフが明らかになります。在庫レベルが低いとバックオーダーが頻繁に発生する場合は役に立ちません。重要な顧客業務をサポートする製品には、より高いサービス レベルが合理的である可能性があります。私はサプライチェーンの改善は単一のプロジェクトではなく、着実な運営習慣であると考えています。仕事は情報の共有から始まり、明確な決定を経て継続され、チームが遅延、過剰注文、サプライヤーの変更のたびに学習するにつれて成長していきます。人々が同じ事実を見て、次に誰が行動するのかを理解できれば、サプライチェーンの管理が容易になります。顧客はより明確なアップデートを受け取ります。チームは情報の検索に費やす時間が短縮されます。リーダーは推測ではなく、物の流れに基づいて計画を立てることができます。 hongjia までお問い合わせください: jeanyang@hongjiafoods.cn/WhatsApp +8615169671088。

1 クリストファー・マーティン 2023 年 サプライチェーンの回復力とビジネスの成長 2 エミリー・カーター 2022 年 現代企業の需要予測と在庫計画 3 ダニエル・ブルックス 2021 年 サプライヤーの業績管理と納期の信頼性 4 ソフィア・ベネット 2020 年 倉庫の効率性と注文履行業務 5 マイケル・ターナー 2024 年 よりスマートな在庫管理による運転資本管理6 オリビア・ハリス 2022 年サプライチェーン遅延に対する顧客コミュニケーション戦略